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Alghe: da surplus a risorsa

By Liv Salaecology, sdg 12, sdg 13, sdg 14, sdg 15, sdg 2, sdg 9

A parte quando le troviamo arrotolate intorno al sushi, le alghe tendono a non piacerci. Ci infastidiscono quando nuotiamo e si ammassano sulle rive. Un gruppo di ragazzi brillanti di Taranto sta trasformando un’apparente rifiuto in risorsa, in collaborazione con il CNR. La soluzione di South Agro è di impiegare le macro-alghe come biostimolanti in agricoltura. Ecco come.

Cristina: Capita sempre più a bagnanti e natanti di essere infastiditi non solo dalla plastica ma anche delle alghe che proliferano nel Mediterraneo. Alcune di queste però sono una grande risorsa. In che modo diventano risorsa? Siamo nel Mar Piccolo di Taranto per parlarvi di un progetto che è stato sviluppato assieme al CNR.

Antonella Petrocelli: Noi ci occupiamo di alghe da circa 30 anni, abbiamo iniziato usandole come indicatori ambientali. Ora stiamo dragando a circa 8 metri di profondità con una rete che raccoglie sul fondo tutto ciò che incontra.

Cristina: E con questa alga sana che cosa fate?

Antonella Petrocelli: Otteniamo dei biostimolanti da utilizzare in agricoltura.

Cristina: Andiamo a vedere che cosa succede nella seconda fase, quella di trasformazione e vi racconteremo questo prodotto che proprietà ha.

Valentino Russo: In questo laboratorio la nostra startup in collaborazione con il CNR trasforma le alghe in prodotti biostimolanti utili per l’agricoltura in quanto permettono di esaltare la qualità dei suoli, migliorare la resistenza agli stress climatici ed avere piante più sane e più forti. Queste sostanze possono essere impiegate in agricoltura o negli orti di casa propria.

Cristina: Quindi è un tonificante per la terra?

Valentino Russo: Esattamente.

Cristina: Sappiamo che c’è sempre più uso di fertilizzanti, le terre sono sempre più povere. Quindi questo permette di dosare meglio.

Valentino Russo: Proprio così. L’utilizzo di un prodotto biostimolante permette una diminuzione dell’utilizzo dei fertilizzanti chimici tradizionali.

Cristina: Il processo come avviene? Come viene trasformata l’alga secca della varietà che abbiamo visto prima?

Valentino Russo: Viene macinata, poi attraverso un processo in via di brevettazione diventa un prodotto biostimolante.

Cristina: E’ la prima operazione fatta con alghe 100% italiane?

Valentino Russo: Si 100% del Mar Mediterraneo che sono assolutamente sottoutilizzate rispetto alle fantastiche caratteristiche che possiedono.

Cristina: La materia prima è abbondante e locale, il processo di trasformazione è a basso impatto, il prodotto è ecocompatibile. I protagonisti di questa storia sono giovani e stanno lanciando una campagna di crowdfunding, se volete sostenerli. Occhio al futuro.

Agosto 3, 2018

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I funghi di Mogu

By Liv Salaecology, sdg 11, sdg 12, sdg 13

La natura continua a sorprenderci – e quando a decifrare i suoi segreti sono menti aperte e creative, succedono cose molto interessanti. Come quella che vi raccontiamo oggi. Mogu (precedentemente Mycoplast) ha una storia che parte dalle radici dei funghi e finisce nelle nostre case.

CRISTINA: I cicli naturali si basano sulla trasformazione, la materia organica quando muore diventa cibo per il nuovo che nasce. Una nuova famiglia di materiali si ispira a questo principio. Buongiorno Maurizio, chi sono i genitori di questa famiglia che andremo a scoprire?

MAURIZIO MONTALTI: I capostipiti di questo processo sono due, da un lato abbiamo i funghi. In questo caso stiamo osservando un fungo che è commestibile, stiamo osservando quelli che si mettono anche in tavola, ma il nostro reale protagonista è la radice, il corpo radicale dei funghi, ovvero il micelio. Il micelio che osserviamo crescere sull’altro genitore, ovvero gli scarti. Scarti agricoli, scarti industriali, dalla filiera agroindustriale o del settore manifatturiero, in questo caso ad esempio diversi tipi di paglia. Questo è il luogo in cui avviene il processo di incontro tra fungo e scarto. Vediamo alcuni dei nostri collaboratori operare e disporre un materiale che è già stato fatto crescere precedentemente in alcuni stampi che daranno vita a un prodotto finito.

CRISTINA: E dopo questa fase cosa avviene?

MAURIZIO MONTALTI: Successivamente il prodotto viene fatto uscire dallo stampo e come step successivo si termina il processo di colonizzazione per altri 3-4 giorni. Una volta che questo processo è arrivato al termine e si è raggiunto il risultato desiderato, questo prodotto semi-finito viene processato meccanicamente. Il fugo è responsabile per la degradazione di tali materie naturalie allo stesso tempo agisce come colla naturale creando un’unica materia compatta.

CRISTINA: Quali prodotti state coltivando?

MAURIZIO MONTALTI: Piastrelle, pavimenti resilienti, piuttosto che elementi fonoassorbenti caratterizzati da alte performance di tipo tecnico.

CRISTINA: Questa, ad esempio, è una parete fonoassorbente, tattilmente straordinaria: molto morbida e bellissima da vedere. È stata progettata assieme al Politecnico di Milano. Queste sono bellissime da vedere e ancora una volta da toccare, potrebbero diventare piastrelle. Mentre queste sono già piastrelle. Il vantaggio della ricerca di questi giovani startupper è che unisce la componente estetica, funzionale ed ecologica, perché sono prodotti 100% fatti dalla natura e che potranno tornare in natura. Occhio al futuro.

Agosto 3, 2016

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Greenrail, la traversa ferroviaria verde

By Liv Salaecology, sdg 11, sdg 12, sdg 13, sdg 9, technology

È dal 1800 che i treni si muovono invariabilmente su strada ferrata, ma oggi si presentano scenari nuovi. Siamo andati a scoprirne uno. Greenrail ha creato una traversa ferroviaria che produce energia elettrica e funge da piattaforma per la trasmissione di dati. Davvero innovativo il guscio esterno, ricavato da plastica riciclata e da vecchi pneumatici, che troppo spesso vengono bruciati producendo una miscela tossica. Non da ultimo, questa traversa migliora la qualità della vita di tutti coloro che vivono in prossimità di binari, riducendo vibrazioni e rumore del 50% rispetto alla classica traversa in calcestruzzo.

CRISTINA: Ogni anno in Italia vengono eliminate 350 mila tonnellate di pneumatici, solo il 30% da vita a cose nuove. E dei 2.1 milioni di tonnellate di plastica se ne ricicla solo il 25%. Per aumentare questa quota servono idee e oggi ve ne raccontiamo una. Di che cosa si tratta?

GIOVANNI MARIA DELISI: Greenrail è una traversa ferroviaria che abbiamo progettato e brevettato in 120 paesi nel mondo. E’ composta da un’anima in calcestruzzo e da una struttura esterna in un mix di plastica e pneumatico riciclato. Si pone sul mercato con l’obiettivo di sostituire l’attuale standard delle traverse ferroviarie che è rappresentato dalle traversine in calcestruzzo. Porta dei vantaggi economici, tecnici e ambientali, perché ogni kilometro di linea ferroviaria contribuisce a recuperare 35 tonnellate di plastica e pneumatici fuori uso. Riusciamo ad abbattere le vibrazioni e la rumorosità del traffico ferroviario fino al 50% rispetto al nostro competiror e fino al 50% dei costi ciclici di manutenzione della linea ferroviaria. Integra pannelli fotovoltaici e sistemi per la telecomunicazione e trasmissione dati di sicurezza e di diagnostica. L’Italia è un mercato già consolidato nel settore ferroviario, ma c’è comunque un mercato ciclico della manutenzione che comporta un consumo di circa 1.200.000 fino a 2 milioni di traverse l’anno esclusivamente per il mantenimento delle linee. In alcuni paesi recuperiamo le materie prime direttamente, in altri trasferiamo il know-how italiano nel processo di raccolta del pneumatico fuori uso e plastica. Grazie alla rete di partner che abbiamo messo in moto, tra cui il Politecnico di Milano, che è il nostro principale partner di ricerca con il quale abbiamo sviluppato il prodotto, riusciamo a trasferire il know-how per consentire a quel paese di adeguarsi agli standard europei. L’Italia è forse il paese più burocratico con cui abbiamo a che fare, in molti paesi che sono ancora chiamati sottosviluppati abbiamo invece una capacità d’ingresso superiore.

CRISTINA: Questo è l’unico progetto italiano che è stato selezionato per il padiglione delle best practices, ossia le migliori pratiche dal punto di vista ambientale e tecnologico, al prossimo expo ad Astana in Kazakistan. L’innovazione non è solo nel prodotto ma in tutta la filiera. Occhio al futuro.

Agosto 3, 2016

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